心得體會能夠讓我們更清晰地認識到自己在學習和工作中的成長和進步,為未來的發(fā)展打下基礎(chǔ)。寫心得體會時,要注重自身的觀察和體驗,結(jié)合實際情況進行分析。以下是一些精選的心得體會范文,供大家參考和學習。
精益生產(chǎn)心得體會篇一
為期10天的能源中心精益管理第二期培訓活動已落下帷幕,緊湊且內(nèi)容豐富的專業(yè)培訓,讓我感觸頗深。這是一次非常難得的學習機會,讓我享受了高端專家們的精神食糧,聆聽了專家們的教誨,感悟著專家們的管理思想,傾聽與領(lǐng)悟使我終身受益,在這里與大家分享我的學習心得。
做好宣傳工作,動員全體員工積極參與,杜絕各種浪費,達到提高生產(chǎn)效率的目的。
此次邀請的海軒商學院吳群學院長的講課給我們留下了深刻的印象,通過深入淺出的講解和有效有趣的互動闡述了“管理=流程+表格”、“163法則”等實戰(zhàn)管理方法,并教會大家對上級、平級、下級的有效溝通技巧,他針對我們基層管理者最關(guān)心的角色管理、目標管理、團隊管理、自我管理管理問題著手,幫助我們在短時間內(nèi)掌握關(guān)鍵有效的`方法,使大家受益匪淺。
拋開那些“看起來很美”的空殼,真正學到深處、行到實處,學習培訓的作用才能發(fā)揮出應(yīng)有的效用。
通過參訓人員提出的我們身邊發(fā)生的實際問題與管理過程中的困惑,蔣老師結(jié)合生動的實例給大家進行了一一解答,并結(jié)合課程講授了成功解決問題的基本步驟——六步法。重點對90后員工管理展開深入細致的分析講解。
我們學習精益生產(chǎn)管理模式不能去照搬照做,不能套公式,而要根據(jù)我們的實際情況,運用精益生產(chǎn)管理精神塑造自身,用精益生產(chǎn)管理的理念對待我們自己的工作。通過我們自己不斷的去改善,最終形成適合我們自己的文化理念,指導我們自己的工作,從我自身而言,學習精益生產(chǎn)管理使我對自己的工作有了一個新的認識,對自己的工作安排有了一個新的概念。我將不斷提高自己,從一點一滴的小事改起,將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中,把工作做的更好!
精益生產(chǎn)心得體會篇二
xx年xx月xx日至xx日,在公司領(lǐng)導的精心安排下,參加了江北區(qū)組織的赴“”,由xx企業(yè)管理顧問有限公司執(zhí)教的《精細化管理江北高新班》封閉式培訓。整個課程主要從“精細合理化降低成本、5s精細化管理、合理化活動宗旨—消除浪費、合理化運用ie七大手法”四個板塊進行分析講解及互動。
一、課程主題提高生產(chǎn)力,減少成本。
三位在企業(yè)界滾打二十幾年,經(jīng)歷不同行業(yè)實戰(zhàn)的資深講師,結(jié)合全員參與性的互動,深入淺出地透徹了制造工廠存在的通病,管事與管人的誤區(qū)。給出了具體的改善方案都具有極高的參考價值,課堂上極具幽默、詼諧并且明朗深動。課余活動用游戲的方式啟發(fā)學員的主動性與熱情,即挖出學員陽光的一面而積極樂觀地向上。
二、精細合理化降低成本。
八月四日xx老師主講。
※重點講解精細合理化的目的;以及生產(chǎn)力的意義、提高生產(chǎn)力的方法、企業(yè)的利潤應(yīng)如何去實現(xiàn)。
※工作方法改善;即作業(yè)合理化的意義、現(xiàn)場改善步驟,全理化的推動、全理化的方法、合理化的工作內(nèi)容及作業(yè)流程。
※工作簡化;即工作簡化的意義、基本原則及工作方法。
※工作改善具體方法;重點講述5w1h在車間現(xiàn)場的表現(xiàn)。ecrs的意義與實務(wù)要點,即刪除不必要的工作量與閑置時間、合并各種工冶具,使相應(yīng)的動作同時進行。重排工作順序并平均分配工作量、盡量使操作簡化,縮短搬運、縮短動作距離、減輕勞動強度。
※杜絕工廠七大浪費;工廠最大的浪費是庫存,應(yīng)避免生產(chǎn)過剩、停工等待、無用搬運、錯加工、庫存超標、作業(yè)動作的浪費、制造不良品浪費。必須對工廠改善成果進行定期評估。
三、5s精細化管理。
八月五日“高海星”老師主講;企業(yè)永續(xù)經(jīng)營的特質(zhì);以客戶為尊、符合成本的效益、迅速而有彈性、持續(xù)改善。5s是一切管理活動的基礎(chǔ),所有管理活動“只有開始沒有結(jié)束”。
※5s的發(fā)展及為什么5s是管理合理化的根本。
※如何運用5s合理化來消除企業(yè)浪費即制度上、效率上、品質(zhì)上、安全上、庫存上。
※什么是5s?企業(yè)為什么需要5s?5s的效用是什么?
※如何實施5s;即形跡管理、顏色管理、工作站管理、對齊管理、影像管理。
※5s實施的順序及推進方法。
※5s過程查核與持續(xù),給出了可行性很強的參照表單,和定期更正時間。
5s的技巧就是目視管理。目視管理最簡單的做法就是標示牌,用到最多的就是看板。5s的要點是管理要與不要的東西,減少時間上的浪費,提高機器設(shè)備稼動率,維持工作場所整潔,養(yǎng)成良好的工作習慣。
四、合理化活動宗旨-消除浪費。
八月六日“詹前存”老師告知學員生產(chǎn)管理就是;管時間、管流程、管材料、管設(shè)備、管人員、管結(jié)果。按照工廠七大浪費項目分門別類地進行細述并給出了解決方法。在這里提到了關(guān)于零庫存的意義與jit生產(chǎn)原則。合理化的要點是從車間的問題點入手研究作業(yè)方法并調(diào)整工作流程,一定要讓車間管理人員去動腦筋發(fā)揮才能,才會是最實用最可持續(xù)性的。
五、工業(yè)工程ie七大手法。
“詹前存”老師對ie工業(yè)工程進行了詳解;即工業(yè)工程是對現(xiàn)場5m(人、機、料、法、環(huán))進行研究與設(shè)計、進而改善和實施的學科。通過對人員、材料、機器、設(shè)備組成的系統(tǒng)設(shè)計和改進,從而提高生產(chǎn)率并降低成本的技術(shù)。
※ie研究的目標是;降低成本、保證質(zhì)量和安全、提高生產(chǎn)率、獲得最佳效益。
※ie的特點是以人為本,核心是降低成本,提高品質(zhì)和生產(chǎn)力。重點是操作簡化、專業(yè)化、標準化、全理化。
※ie手法力求客觀性、定量性、通用性。活動對象是工藝、作業(yè)、搬運、生產(chǎn)布局、設(shè)備、工裝、材料、管理程序等。ie的基礎(chǔ)起源于《工業(yè)研究》與《工作研究》,主要構(gòu)成是來自泰勒。
※ie改善四大構(gòu)想;即ecr。
※ie七大手法包括;防錯法、動改法、流程法、五五法、人機法、雙手法、抽查法?;驹瓌t是剔除會造成錯誤的原因,用更確實的方法來代替,使作業(yè)更輕松、更合適,并要集中化。
※ie應(yīng)用十大原理;包括斷根原理、保險原理、自動原理、相符原理、順序原理、隔離原理、復(fù)制原理、層別原理、警告原理、緩和原理。
六、學后啟發(fā)。
作為企業(yè)的經(jīng)營或管理者,其主體工作應(yīng)思考如何用更低的投入創(chuàng)造更高的產(chǎn)出,學會對整個生產(chǎn)體制進行診斷、分析、去發(fā)現(xiàn)存在的問題點,深入問題根源,尋找解決辦法,盡最大可能性將工作流程簡化,實用化,運用ie手法實現(xiàn)車間作業(yè)動作的剔除、合并、重排、簡化,針對瓶頸實施改善。對車間進行合理布局縮短搬運路線,正確搬運與儲放方法,抓品質(zhì)降低制損率。培養(yǎng)多能工并實施彈性生產(chǎn)管理制。以準時生產(chǎn)為目標,減少不必要的庫存,杜絕萬惡之源。將一切已展開的管理活動持續(xù)化并持續(xù)挖掘生產(chǎn)力。
進行部門工作內(nèi)容分析,進行精細化職務(wù)分工,專業(yè)人做專業(yè)事,從生產(chǎn)六大要點(qcdmsp)下手,運用5w2h進行過程管控,將一切可控制的成本降到更低,使生產(chǎn)力持序提升,進而實現(xiàn)更大的效益。擴建產(chǎn)能中心,建立成本與品質(zhì)管控模型,以數(shù)據(jù)說話。
在5s管理方面;應(yīng)帶領(lǐng)下屬徹底理解5s的意義,知道5s對企業(yè)產(chǎn)生的效力。5s的重點是定置定位、目視管理、清潔維持,即對車間、倉庫現(xiàn)場進行合理規(guī)劃,走道、工作區(qū)、儲物區(qū)應(yīng)明確劃分并標示。做到設(shè)備設(shè)施有定點、儲物有名有數(shù)。按工作區(qū)域劃分5s責任區(qū),將5s管控分解到各級各崗位,并明確監(jiān)督人。設(shè)定定期檢查方案,強調(diào)改善對策的執(zhí)行和完成時間及檢查責任人。
5s策劃完成后必須成立推行小組,由企業(yè)主要領(lǐng)導人擔任推行小組組長。由預(yù)設(shè)的推行進度推進,運用檢查表與看板產(chǎn)生推拉效應(yīng)。使活動持續(xù)化。并定期優(yōu)化檢查項目,以數(shù)據(jù)表現(xiàn)執(zhí)行結(jié)果。5s是企業(yè)成長之本,此活動只能有開始不能有結(jié)束。
在ie方面;將企業(yè)投入的一切可用資源最有效的組合,以達到質(zhì)量穩(wěn)定、效率高、交期準、浪費少、成本低,這就是我們站在ie立場要做的工作。運用七大手法對現(xiàn)場作業(yè)各工序進行研究,盡可能減少不必要的動作,縮短的搬運路線。對關(guān)鍵崗位或勞力過量的工序,設(shè)計工冶具來提升效率與品質(zhì),進行工序合并與重排使勞動量均勻,使生產(chǎn)線更順暢。進行工序間銜接時間計算與重組簡化,杜絕因等待引起的生產(chǎn)不平衡。定期回訪操作者改善實用性和滿意度,以便于進一步改善。
力求客觀、定量、通用性,對現(xiàn)場5m1e進行優(yōu)化。做到將不好的變好,好的還要更好。管理就是要從點做起,再連接成面形成體系即iso就可以順利導入。最重要是訓練管理班子,進行責任分解,做到千斤重擔萬人挑的機制,各崗位在分管的責任范圍發(fā)揮最大功效。打假崇真,杜絕講假話、講空話,走過程,溫水煮青蛙現(xiàn)象。
七、結(jié)論。
老師講的許多管理工具都是大多數(shù)學員以前學過的,由于環(huán)境和惰性的原因而未運用,沉湎在心底幾乎忘記,在老師的一點拔倒覺得溫故而知心,都有著要實現(xiàn)的沖動。三位老師豁達、幽默、詼諧、互動的援課方式,用簡練的理論,深入的案例,和直觀的圖片讓學員輕松愉悅地從第一天的學會看問題,到第二天的現(xiàn)場規(guī)劃與目視,即5s。至第三天的現(xiàn)場工作改善,由淺入深又淺出的課程模式易學又易加深記憶。
在自己所管的工廠,早就想徹底的做5s管控、qcc活動、ie現(xiàn)場改善、pmc精細化,都遲遲未決,維持著現(xiàn)狀。經(jīng)過三天的學習后,已深深的反思過,其實管理在于行,不止在于知,想做的事在確定正確時就要去做,才會有結(jié)果,太多顧慮只會是一事無成。只注重理論充其量只能算個說客。5s是一切管理活動的基礎(chǔ),這個決心必須下,第二步就是qcc和現(xiàn)場ie活動,直至pmc精細化推行與持續(xù),兼顧部門內(nèi)人才培養(yǎng)。
管理者一定要會看細節(jié)管細節(jié),但一定要交給下屬去思考、去執(zhí)行,給他指點與肯定,如詹前存老師講的“尊重人才所體現(xiàn)的價值,讓他產(chǎn)生自信心“,被管理者最渴望他的成就不要被抹殺,干得好得到承認,這樣才能最有效的激發(fā)出他的潛能力。
在此感謝公司領(lǐng)導精心安排本次學習機會,感謝健峰的三位老師和助教的精心指導,和對我的肯定。也希望以后能更多給予這樣的機會,我也將學以致用。
精益生產(chǎn)心得體會篇三
工序工位及周邊物料的放置方法,放置場地都有明確的規(guī)定(定位),沒有多余。5s做到位,設(shè)備備件地板等沒有臟污,安全和工作環(huán)境沒有問題,工作場所清爽很利落。
2、作業(yè)標準化在各工序工位齊全,文件修訂及時,加工時間不斷縮短改善。
3、對作業(yè)人員的培訓和教育要做好,實現(xiàn)多能化工人。
4、員工改善提案制度和小組活動的實施。團隊工作法(teamwork)xx每位員工在工作中不僅是執(zhí)行上級的命令。更重要的是積極地參與,起到?jīng)Q策與輔助決策的作用。xx組織團隊的原則并不完全按行政組織來劃分,而主要根據(jù)業(yè)務(wù)的關(guān)系來劃分。xx團隊成員強調(diào)一專多能,要求能夠比較熟悉團隊內(nèi)其他工作人員的工作,保證工作協(xié)調(diào)順利進行。xx團隊人員工作業(yè)績的評定受團隊內(nèi)部的評價的影響。xx團隊工作的基本氛圍是信任,以一種長期的監(jiān)督控制為主,而避免對每一步工作的核查,提高工作效率。xx團隊的組織是變動的,針對不同的事物,建立不同的團隊,同一個人可能屬于不同的團隊。
5、全面質(zhì)量管理xx強調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來而非檢驗出來的,由過程質(zhì)量管理來保;證最終質(zhì)量。xx生產(chǎn)過程中對質(zhì)量的檢驗與控制在每一道工序都進行。重在培養(yǎng)每位員工的質(zhì)量意識,保證及時發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題。xx如果在生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題,根據(jù)情況,可以立即停止生產(chǎn),直至解決問題,從而保證不出現(xiàn)對不合格品的無效加工。xx對于出現(xiàn)的質(zhì)量問題,一般是組織相關(guān)的技術(shù)與生產(chǎn)人員作為一個小組,一起協(xié)作,盡快解決。
精益生產(chǎn)心得體會篇四
20xx年7月14日到7月15日,我參加了中國臺灣精益生產(chǎn)大師蔣維豪先生主講的題為“七大浪費與效率損失”的培訓課。在為期兩天的課程學習中,浪費這個詞是我聽到的最多的一個詞,徹底改變了我原來的看法,使我對生產(chǎn)中的“七大浪費”以及“精益生產(chǎn)”有了一個全新的認識,現(xiàn)將心得體會總結(jié)如下:
一、對七大浪費的再認識。
在未聽課前,我已知道七大浪費是:1、制造過多/過早的浪費。2、等待的浪費。3、搬運的浪費。4、庫存的浪費。5、制造不良品的浪費。6、多余加工作業(yè)的浪費。7、多余動作的浪費。但只是對這幾種浪費有種模糊的概念,認識并不深刻。通過聽課,我對七大浪費有了更深入地理解。
(1)、制造過多/過早的浪費是直接產(chǎn)生對流動資金的占用,這個浪費曾經(jīng)對豐田公司造成過沉重的打擊。在1947年到1948年之間,豐田公司的新任總經(jīng)理大研代一,將生產(chǎn)流程優(yōu)化,將產(chǎn)量大大提高,結(jié)果由于忽視了市場的需求量而導致大量的產(chǎn)品積壓,資金鏈被壓斷,公司瀕臨破產(chǎn)。正是由于這次教訓,豐田公司才提出了jit生產(chǎn)理念,即“只有在顧客需要的時候,才生產(chǎn)顧客所需質(zhì)量和數(shù)量的產(chǎn)品”。
(2)、等待的浪費是指企業(yè)的資源彼此等來等去,而產(chǎn)生等待的因素則有很多,這其中包括設(shè)備的布置離散、生產(chǎn)計劃變來變?nèi)?、生產(chǎn)不均衡、質(zhì)量波動、物流配送不暢、內(nèi)部失調(diào)、排程不當?shù)戎T多因素。
(3)、搬運的浪費是說企業(yè)的內(nèi)部設(shè)備不合理的布局、不合理的物流、離島式的工序和工段、離島式的車間和部門,從而導致出現(xiàn)不斷的搬運。
(4)、庫存的浪費是指企業(yè)內(nèi)部由于采購生產(chǎn)的周期長準備的緩沖庫存、由于供應(yīng)不佳和搬運量大導致的余量庫存、由于害怕出現(xiàn)問題的安全庫存、由于計劃粗放和設(shè)計變更等原因?qū)е碌拇魷齑?。而所有的庫存都是要占用成本的,各類成本累加約為成本總和的25%,同時庫存更易隱藏管理問題、掩蓋管理失誤。
(5)、制造不良品的浪費是制造不良品后,返工修補浪費、工期延誤浪費,假如不能在廠內(nèi)發(fā)現(xiàn),則會造成更大的浪費。經(jīng)常會出現(xiàn)一人錯誤百人忙的連鎖反應(yīng),其成本耗費的比率為1:30:600:9000。
(6)、多余加工作業(yè)的浪費是指技術(shù)部門的浪費而言的,例如:零部件的數(shù)量設(shè)計過多、增加不必要的加工工序、加嚴要求、技術(shù)要求不足等。
(7)、多余動作的浪費是指操作者在生產(chǎn)過程中與完成工作無關(guān)的動作。人的動作大致分為七級,級別越高,消耗時間越多,因此所有現(xiàn)場設(shè)施的布置都應(yīng)該使操作者的動作級別盡量降低,以節(jié)約時間。
精益生產(chǎn)是由日本豐田公司提出的,其原意就好比是一個人穿的一件衣服,無論大小、材料、樣式都很好,沒有一處是不合適的。傳到中國后,也有人將其譯為精細生產(chǎn)方式,這是不準確的。最后有人用一句話來概括:“在需要的時候,按需要的量,生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品”。中國現(xiàn)代的生產(chǎn)企業(yè)已經(jīng)由原來的追求產(chǎn)量的時代到了追求質(zhì)量的時代,這個時代也很快就會過去,將進入成本的時代,也就是微利的時代,當這個時代來臨時,如果不能降低企業(yè)的成本,那么企業(yè)必然會虧損,最終將面臨被淘汰的局面。因此精益生產(chǎn)方式才被推到了歷史的前沿,因為在目前來說,精益生產(chǎn)方式就是控制浪費、節(jié)約成本的最好的一種生產(chǎn)方式。因而全世界的企業(yè)都引進精益生產(chǎn)方式,希望能改變企業(yè)的面貌,獲取更大的利潤。
三、對如何整頓浪費方法的認識。
對如何消除浪費,豐田公司對此有個形象的比喻,比如家里的水龍頭開了,流了一地的水,采取的措施肯定是先關(guān)水龍頭,再拖地。但是在企業(yè)中,出現(xiàn)問題,大多數(shù)是去想怎么辦,采取什么措施來解決問題,而從來不去想為什么,這就與不去關(guān)水龍頭,而是先去拖地是一樣的道理。只要對每個問題都找出為什么,然后再針對為什么而采取必要的措施,才能將問題徹底解決,換句通俗的話來說,就是要先關(guān)“水龍頭”,只有先關(guān)閉亂源,才能控制住浪費。豐田公司針對七大浪費,提出了jit的生產(chǎn)方式;并在生產(chǎn)中盡可能地集結(jié)制程,對于制程由于設(shè)備、場地等因素無法集結(jié)的,采用后拉式生產(chǎn)來控制浪費;通過“5s”管理的開展,對現(xiàn)場存在著的庫存進行不斷的整改;通過運用“防呆手法”(美國稱之為“防錯手法”)來不斷地改進生產(chǎn)中的不合理現(xiàn)象、控制生產(chǎn)中出現(xiàn)的浪費。對這些浪費研究出控制方法后,豐田公司又提出了第八大浪費,那就是忽視員工智慧潛能的浪費,他們認為很多的問題,工人都有很好的辦法來解決。針對此點,豐田公司制定了一系列的辦法來充分發(fā)揮工人的參與積極性,比如,他們的工人發(fā)現(xiàn)改進解決或改進問題的辦法時,工人只需將管理人員叫到現(xiàn)場,說明自己的改進方法就可以了,剩下的填表、申報的工作都由管理人員來執(zhí)行,工人就可以拿到獎勵。?們要求每個工人每月必須有一項創(chuàng)新或改進,并且將一些好的辦法在每年底都匯總后編成一本書。豐田公司就是通過這些辦法來消除浪費和不斷改進不足,以此來降低成本,增加利潤。
四、對分公司的浪費現(xiàn)狀分析。
在分公司現(xiàn)在的生產(chǎn)現(xiàn)場,浪費可以說比比皆是,我對現(xiàn)場進行分析后,認為現(xiàn)在分公司存在的浪費較為嚴重的主要有以下幾方面:制造過多/過早的浪費、搬運的浪費、庫存的浪費、制造不良品的浪費、多余加工作業(yè)的浪費。
其中制造過多/過早的浪費主要原因在于計劃,由于計劃的不合理,導致很多零部件制造過多或過早,現(xiàn)場需要的零件沒有、不需要的零件生產(chǎn)了一大堆,從而占用了資金和場地;搬運的浪費主要是由于生產(chǎn)無序指揮,或因質(zhì)量問題返修零部件而造成的;庫存的浪費是由于害怕問題太多而導致停工的安全庫存,以及因計劃的變更或設(shè)計的改變,而導致的呆滯庫存;制造不良品的浪費主要是由于返工、返修太多而造成的;多余加工作業(yè)的浪費主要是由于設(shè)計、工藝部門對一些不必要加工的零件要求加工造成的浪費,以及工序間零件的余量設(shè)置太多而導致的加工浪費。
五、對分公司的一點建議。
1、設(shè)立有關(guān)整頓浪費的制度,降低工人提出改進、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進就算一項成果,并簡化申請過程,工人只需將改進的方法提到審理組,其余填表、申報等工作就由審理組完成,每個工人提的改進方法都進行匯總,到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果,給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情,將員工的智慧充分加以利用,也就是先將第八大浪費減到最小。
2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細致和科學。因為粗放的計劃,肯定會造成庫存和搬運的浪費,但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作,將各項零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚,然后再制訂出科學的計劃,避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。
3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)。現(xiàn)場管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石,而不應(yīng)是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費而服務(wù)的,只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念,才能將現(xiàn)場管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時,對加工余量的大小應(yīng)科學、適當,避免不必要的加工和多余的加工,并且在審圖時,對圖中加嚴要求的地方應(yīng)與設(shè)計及時溝通,不必要的加嚴應(yīng)放松,以減少加工難度和加工時間。
5、對產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應(yīng)制定改善問題的制度,為持續(xù)改善創(chuàng)造條件,創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍,并提供對員工的方法培訓,以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力,從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。
最后,我想說,只要能夠從一點一滴的小事改起,將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中,精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天,當我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時候,不是改變計劃,而是學會控制變化。
精益生產(chǎn)心得體會篇五
如果讓我用一句話來概括精益思想的話,那就是杜絕一切形式的浪費。
在接觸這個概念之前,我們身處周遭的環(huán)境,感覺不到任何的問題,但真正開始了解精益的概念之后,發(fā)現(xiàn)我們實際上是生活在浪費的海洋的孤島上。當我們認為事情已經(jīng)做得足夠好的時候,往往仍然很糟糕。
排隊引發(fā)的思考。
拿最近的公司年度體檢作為例子,在此之前,體檢都是在區(qū)醫(yī)院里進行的,這座醫(yī)院是一個著名的寧波籍華僑包玉剛在八十年代捐贈建立,在當時是本地最好的醫(yī)院,時過境遷,已經(jīng)略顯陳舊了。受限于醫(yī)療條件,每年的體檢是一件頗費周折的事,每個地方都排起了隊,無論你什么時候去,都弄得差不多要到中午才能把所有的項目搞完。
今年這家醫(yī)院在附近租了一個嶄新的辦公樓,專門設(shè)置了體檢中心。我想這下以前的問題應(yīng)該可以解決了吧,既然擁有了足夠的場地,應(yīng)該不會耗太多時間吧。
實際上,我從八點進中心,到十點鐘左右才完成所有流程,花去兩個小時,但如果把所有體檢科室的時間相加,估計都沒有半個小時。那這多出來的一個半小時是怎么回事呢?是不是理所應(yīng)當?shù)哪??這個問題我們可以說道說道。
由于生活在中國的緣故,我們從出生開始就要習慣排隊等待了(甚至出生也是要在醫(yī)院里排隊等著進產(chǎn)房做接生的),我們排隊上公交,排隊辦各種手續(xù),排隊買房子,總之一切要等,久而久之,國人對于時間上的浪費不但產(chǎn)生了抗體,也找到了自圓其說的理由,如資源少不夠分啦,人口多,基礎(chǔ)設(shè)施薄弱啦之類。人間正道是滄桑,如今咱國家各類工業(yè)產(chǎn)品產(chǎn)能都差不多世界第一了,東西多得賣不掉,大學生多得就不了業(yè),基礎(chǔ)設(shè)施搞得太多經(jīng)濟都過熱了,人口老年化,人口也少了。不過有一樣事從未更名,那就是我們還是得排隊排下去。
不排隊就這么難嗎?就一定要增加更多的人力和基礎(chǔ)設(shè)施投入嗎?就一定是權(quán)貴們才能享受的特殊服務(wù)嗎?我看未必,只需要減少浪費,就可以在不增加人力,不增加投入的基礎(chǔ)上,大大減少等待的時間。
浪費無處不在。
精益思想大師大野耐一對浪費這么定義:殘次品,無需求商品的過量生產(chǎn),等待進一步處理或消耗的商品庫存,不必要的工序,人員的不必要走動,商品的不必要搬運以及等待等等。
我們回到前文提到的體檢中心,讓我們看看整個體檢流程有多少浪費存在吧。
1、到體檢中心,要走到走廊盡頭去拿體檢單,再走回來準備體檢。
2、要最先進行的驗血,尿檢和b超放在中間,體檢人員需要來回走動,體檢完成后仍然需要走到走廊盡頭去取早餐。(血驗血和b超要空腹)。
3、在廁所取出尿樣后仍然需要送回原檢驗室。
3、很多科室排著長龍,為了防止有人插隊,就增派一名醫(yī)生在門口維持秩序,同時因為維持秩序所需要的時間不多,這些醫(yī)生也可以看報紙打發(fā)空閑。4、一些技術(shù)要求簡單的比如五官和內(nèi)外科檢查,只設(shè)有一個醫(yī)生,導致人多得擠滿了走廊,影響其他人員走動。
5、體檢人員并不知道體檢的順序,來回跑動。
6、量血壓的科室醫(yī)生很快完成工作,因為偶爾才來一個人,只能等待。
7、一些大型檢測設(shè)備(如x光機)等,使用的人極少,占用了很大的空間。而小型拍片設(shè)備只有一臺。
8、一些搞不清楚體檢流程的人員因為提前吃了早飯,需要再等待半個小時才能進行驗血和b超。
其他可以再仔細分析的產(chǎn)生浪費的細節(jié)等。
既然這么多浪費,那么都是什么原因?qū)е吕速M的呢?為什么沒有想到要做改善呢?
產(chǎn)生浪費的原因。
產(chǎn)生浪費的原因首先是我們根深蒂固的陳舊思想,這種思想認為一切浪費的根源是我們的人口多以及素質(zhì)低。不可否認,這是原因的一部分,但大部分時候,這只是借口,要知道,人是最大的資源和價值,而不是累贅。
其次,經(jīng)過改革開放的洗禮,我們的腦袋被這樣一種宣傳充斥:進口了發(fā)達國家一套先進設(shè)備之后,某某公司或單位發(fā)生了巨大改變,生產(chǎn)效率迅速提高,實現(xiàn)了現(xiàn)代化。我們長期以來,一直認為只有更先進的設(shè)備,才能提高效率,但先進設(shè)別無疑使很貴的,一般的公司消費不起,于是某些'有識之士'就長吁短嘆,無所作為,把責任歸咎于公司沒有足夠的資金。很荒謬的是,如果現(xiàn)有的狀況能賺取足夠的資金,根本就不需要提高生產(chǎn)效率。
另外一種較讓人欣慰的原因是,每個人都在勤奮工作,但仍然無法避免整體上的低效率。正如前面所說的體檢流程,可以說每個醫(yī)生都很盡職,有些醫(yī)生從早上到中午,連喝水的時間都沒有。于是大家都默認了這種狀態(tài),遇到工作緊張時,就用加班的方式來應(yīng)對。但實際上,沒有一個醫(yī)生負責體檢的整個流程管控,每個醫(yī)生僅僅負責自己的那部分。
總而言之,用不客氣的話來說,產(chǎn)生浪費的根源是我們自身思想上的懶惰。遇到實際的困難,要么說幾句抱怨的話,要么幻想著新建大樓,購買更先進的設(shè)備,要么埋頭苦干,做到自己心安理得即可。
這些浪費已經(jīng)讓客戶消費者心懷不滿,而產(chǎn)品服務(wù)提供者也怨聲載道,同時老板對此也深惡痛絕,因為毫無疑問,低效率的工作對利潤傷害很大,很多公司因此而倒閉。不用擔心倒閉的國企或事業(yè)單位,也因為效率低下,頻繁更換負責人,內(nèi)部死氣沉沉。
有沒有辦法在不需要大投入的前提下,就可以提高效率,提供給客戶更滿意的產(chǎn)品或服務(wù)?
改變從自身開始。
首先需要重新定義產(chǎn)品(包括服務(wù))的價值,價值只能由最終客戶來定義,還是拿體檢做例子,最終客戶是體檢者,他們需要的是精確的檢驗,清楚的流程,高效快速地完成體檢。但實際上,各個科室的醫(yī)生們對價值的定義是完全與體檢者的需求脫節(jié)的,醫(yī)生們追求的是自己技能的精益求精,他們是不會關(guān)心外面到底排多長的隊的,而不會在乎各個科室的布局有多么混亂進而讓體檢者身處迷宮的。同樣,在傳統(tǒng)的公司里,每個部門的人考慮問題大多從本部門出發(fā),生產(chǎn)的人只管把產(chǎn)品生產(chǎn)出來,設(shè)備的維護狀況,原材料的使用,他們是很少關(guān)心的。技術(shù)部門的人也只關(guān)心新的技術(shù)是否夠先進,至于方便不方便操作,員工對這項技術(shù)是否足夠了解,他們也不會過問。質(zhì)量部門也只管自己最后的抽樣檢測,發(fā)現(xiàn)不合格就要求返工,不會關(guān)心生產(chǎn)過程中原本可以避免的質(zhì)量問題。但客戶是不會關(guān)心各個部門工作到底是否繁忙辛苦,每個人為公司又做了多少貢獻??蛻糁魂P(guān)心的是,是否準時供貨,同時價格要低,質(zhì)量還要不輸于同行。那種遇到成本壓力只知道漲價的公司終將被消費者拋棄,即便是倒不掉的國企或事業(yè)單位,也會從此失去消費者信任,一旦新的競爭者被允許進入,他們就會遭遇不測。
要有效地杜絕浪費,就必須改變舊思維,打破封閉的部門藩籬,從客戶的角度重新定義價值,讓所有的人圍繞這個價值而開展工作,而不是各自部門的小九九,這種思維的突破是非常困難的,也是首先要做到的。
第二,要消除不必要的步驟,有些工序是完全可以消除的,比如過多的質(zhì)量檢驗,這些本身可以在生產(chǎn)階段就做好的。有些工序是可以合并到另一個工序的,比如這邊的零件生產(chǎn)好,放到盒子里,再送到另一個部門,另一個部門打開盒子,把零件拿出來再拼裝,這來回運輸和重復(fù)開啟包裝盒子的過程就是浪費。有些產(chǎn)品零件過多,規(guī)格又不一樣,可以盡可能地減少零件的數(shù)量,同時把零件標準化,不同的產(chǎn)品使用相同的零件,可以大大減少頻繁更換規(guī)格的時間。
第三,讓價值流動起來。產(chǎn)品或服務(wù)的過程,如果能做到像河流一樣從源頭一直順暢地流到客戶那里去,那么無論從時間上,還是質(zhì)量上,都將會有改進。部門間的阻滯,不必要的庫存,生產(chǎn)現(xiàn)場布局上的混亂,就像河流中的礁石,阻礙著水的流動。我們需要要把這些障礙清除掉。要按照流動的價值,把各個部門工序合理布局,減少不必要的來回走動。
同時,應(yīng)該避免某個工序過少或過多地生產(chǎn)產(chǎn)品,這樣會產(chǎn)生阻滯,使得前面或后面的工序出現(xiàn)等待,盡可能使用小型的設(shè)備,以便能快速地調(diào)整產(chǎn)品規(guī)格,大型設(shè)備雖然生產(chǎn)同一型號的產(chǎn)品具有規(guī)模優(yōu)勢,但現(xiàn)在的社會需求多樣化,一家公司往往有上百種產(chǎn)品型號,大型機械在快速轉(zhuǎn)換上并不具備優(yōu)勢。
第四,'準時生產(chǎn)'的概念,即這個崗位上組裝時剛剛需要到這個零件,從上游完成的零件就輸送到手邊了。倉庫里剛剛?cè)鄙僖粋€零件,供應(yīng)商的送貨車就出現(xiàn)了。減少了庫存,就可以省出更多的空間用于生產(chǎn),同時也節(jié)省出了原本用于備貨的現(xiàn)金。這些錢可以拿來買更先進的設(shè)備,或者用于收購。
由于價值已經(jīng)流動起來,從根本上減少了排隊的可能,那些原本雇來維持秩序或催活的人就可以調(diào)去做其他工作了,節(jié)省了大量的人力。
準時生產(chǎn)做到極致,就會形成一個拉動效應(yīng),客戶需要一件商品,就生產(chǎn)一件商品,不多不少,沒有備貨,也沒有產(chǎn)品庫存。節(jié)約了場地,減少了人員,也多出了大量的現(xiàn)金,這些顯而易見的好處,并不是通過大量的技術(shù)和資金投入帶來的。
第五,持續(xù)改善。完成前面的工作之后,就可以看到明顯的改進,但如果就此停步不前,也會很快回到原先的狀態(tài),因為人的思想慣性很大,只有不斷地持續(xù)做改進,才能形成新的精益思維方式。不要認為我們完成了一輪精益改進后就沒有什么浪費存在了,我們身處浪費的海洋,有很多浪費是需要我們不斷發(fā)現(xiàn)并消除的。
即便自己所在的企業(yè)已經(jīng)徹徹底底完成了精益化的流程再造,但因為自己企業(yè)產(chǎn)品在原料和配件上面的成本占了很大一部分,這個時候就可以通過幫助原料和配件供應(yīng)商實現(xiàn)精益化來進一步節(jié)省成本實現(xiàn)雙贏。供應(yīng)商降低了成本,一方面可以降低供貨價格,另一方面,其本身也因為成本降低更多而獲利。更不說維持原價向其他公司供貨而獲取暴利了。
知易而行難關(guān)于精益生產(chǎn)的書已經(jīng)是汗牛充棟了,很多企業(yè)也引入了精益生產(chǎn)的概念,但如果我們足夠留心,浪費仍然是到處存在,甚至有些觸目驚心的。在我們這個人均資源匱乏的國家,很多單位和個人,卻對美國式的消耗模式趨之若鶩。另一方面,一些較落后地區(qū)的企事業(yè)單位,抱定了等有錢了就可以提高效率的想法,逐漸失去競爭力。我們應(yīng)當立足中國的實際,用自身的實踐,創(chuàng)造出適合中國發(fā)展的精益思想,也為世界貢獻出本民族的獨特智慧。不能僅僅滿足做個世界工廠,把思考的權(quán)力和好處都拱手讓人。
精益生產(chǎn)心得體會篇六
然而在學習之后呢,讓我更全面,更深刻的了解精益生產(chǎn)的含義:精益是一個有系統(tǒng)的方法,經(jīng)由不斷的改善以找出及減少浪費,并在追求完美的前提下,在客戶需求時才拉動生產(chǎn)線進行生產(chǎn)。最值得我們注意的是不斷的改善,持續(xù)改善的觀念去追求完美!企業(yè)的精益管理是個很不錯的管理理念,值得運用。
要學習精益生產(chǎn)首先要在思想觀念上去改變自己,在價值觀上要重塑對事物的看法,在工作中培養(yǎng),什么是良好的工作習慣,比如看見車間走道上或是推車邊有物料沒有按要求擺放或亂放了,我們可以主動去糾正,從細微的角落去做,防止大的問題發(fā)生。我們每天要做的事情,如果不是要做緊急的事和緊急但不重要的事上,應(yīng)該把更多的精力應(yīng)放在重要不緊急的或不重要不緊急的事情上,這些重要的、不緊急的事情做好了就不存在緊急的事情讓你工作繁忙,這就形成了工作的一個良性循環(huán)。另一方面就是要知道什么是"價值溪流",其實就是把整個工藝流程看做是一條溪流的話,哪些是堵住溪流暢通的因素,找到問題所在,然后針對性的去分析,想辦法去除最終使整個工藝流程更加合理,更加完善,使整個溪流暢通無阻,這就做到了精益生產(chǎn)的真正含義,要隨時去找到可以改進的地方,力求做到完美。
工作中要區(qū)分哪些是有價值的工作,哪些是非價值的工作,什么是浪費的工作?在工作安排上要做到合理。其實我們平時所說的浪費并不簡單的是物料的浪費,沒有加值的工作其實也就是浪費,多余的工作更是浪費,所以在工作安排上給了我更多的啟發(fā),要把工作做好,做的有成效,首先在工作安排上就要合理,就和制定工藝一樣,如果一開始工藝就設(shè)計的不合理,那么可想而之后面的工作也隨之不合理,問題的根源也就在此,要把問題在源頭上解決掉。那么什么是我們該做的事呢!反言之就是做有價值的事,做客戶需求的事,生產(chǎn)的目的就是為了滿足客戶的需求,客戶不需要的產(chǎn)品等于廢品,所以一切以客戶的要求出發(fā)。
當然也不是說非價值的工作就不要做,像資料的整理、存檔,設(shè)備的維護和保養(yǎng)。與客戶聯(lián)系,與相關(guān)人員溝通等,這些叫做非價值的工作但確是必要的工作,這些工作要合理的安排,安排不黨或過份安排就成了浪費的工作。在工作中避免浪費的工作,像犯錯、發(fā)現(xiàn)錯誤、修正錯誤或重做等都屬于浪費的工作,這些浪費的工作在我們生產(chǎn)中都存在,而且占總的工作比例還不小,要提高工作效率,減少浪費的工作很有必要。最大的浪費源自整個生產(chǎn)流程的安排,員工的工作是根據(jù)制定的工藝流程來操作的,工藝的完善起著關(guān)鍵的作用,比如說,從面料織造到漂染再到印花最后整理成品。這其中人為的制度因素很多。每到一個工序之前要做的一件事就是面料的檢驗,在場地、人員、設(shè)備、時間上都浪費極大。當然造成檢驗的原因是質(zhì)量問題,我先避開質(zhì)量問題不說,如果沒有這些質(zhì)量問題,就不存在關(guān)關(guān)的檢驗,企業(yè)要順利實施精益生產(chǎn),平時的精益培訓是很必要的呢,可以使精益思想深入人心。
精益生產(chǎn)心得體會篇七
9月3日——4日,我有幸參加了在我公司舉行的為期兩天的精益生產(chǎn)培訓。此次培訓,是南方水泥人力資源部楊紅莉老師為我們主講。通過這兩天對精益生產(chǎn)理論的學習,使我對精益生產(chǎn)的理解更加深入,受益匪淺。
精益生產(chǎn)是從豐田生產(chǎn)方式中總結(jié)提煉的先進管理理念,是管理方法革新上的一個里程碑,它是一種思想體系、一種理念,更是一種文化。
精益生產(chǎn)是一個永無止境的精益求精的過程,它致力于改進生產(chǎn)流程和流程中的每一道工序,盡最大可能消除價值鏈中的一切不能增加價值的活動,提高勞動利用率,消滅浪費,按照顧客訂單生產(chǎn)(就是現(xiàn)在提倡的拉式生產(chǎn))的同時也最大限度地降低庫存。
精益生產(chǎn)的核心思想是通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動,達到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的,實現(xiàn)精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)是穩(wěn)定的生產(chǎn)運作,及時供貨和穩(wěn)定的質(zhì)量保證是實現(xiàn)滿足精益生產(chǎn)的`兩大推動力。
精益生產(chǎn)是企業(yè)不斷前行的源頭,是企業(yè)在激烈競爭中得以滿足發(fā)展的基石。湖州南方水泥有限公司作為制造型企業(yè),在市場經(jīng)濟環(huán)境下,我們需要通過精益管理的方法、技術(shù)理念來推動企業(yè)節(jié)約成本,提高收入,優(yōu)化流程,提高效率。
環(huán)境在變,世界在變,如果企業(yè)還是一成不變的話,那么企業(yè)的發(fā)展就會停步不前,而我們在經(jīng)濟文化的巨大變革中企業(yè)停步不前就意味著退步,因此企業(yè)必須進行變革,而我們也要將精益生產(chǎn)概念轉(zhuǎn)變成為具有特色的生產(chǎn)管理理念,使我們企業(yè)從平庸走向成功,從成功走向卓越,從卓越走向輝煌。
精益生產(chǎn)心得體會篇八
質(zhì)量是制造出來的,而不是檢驗出來的。檢驗只是一種事后補救,不但成本高而且無法保證不出差錯。因此,應(yīng)將品質(zhì)內(nèi)建于設(shè)計、流程和制造當中去,建立一個不會出錯的品質(zhì)保證系統(tǒng),一次做對。精益生產(chǎn)要求做到低庫存、無間斷流程,試想如果哪個環(huán)節(jié)出了問題,后面的將全部停止,所以精益生產(chǎn)必須以全過程的高質(zhì)量為基礎(chǔ),否則,精益生產(chǎn)只能是一句空話。
“品質(zhì)是做出來的,不是檢驗出來的?!边@句話也是我們經(jīng)常講的,與其后。
面堵住,不如前面控制。所謂“千里之堤毀于蟻穴”,在所有的生產(chǎn)過程中,大家都是主人翁,每一個人、每一道關(guān)卡都是很重要的。任何一道程序出了問題,都有可能生產(chǎn)出來不合格的產(chǎn)品。
二、標準化與工作創(chuàng)新。
廠長所講的標準化與工作創(chuàng)新中的一些理論,我是很認同的。如:“標準化并不是一種限制和束縛,而是將企業(yè)中最優(yōu)秀的做法固定下來,使得不同的專業(yè)人來做得最好,發(fā)揮最大成效和效率。而且,標準化也不是僵化、一成不變的,標準需要不斷地創(chuàng)新和改進?!?/p>
經(jīng)驗轉(zhuǎn)化成理論,理論轉(zhuǎn)化成教材。教材也要根據(jù)實際發(fā)生的情況,及時更新,及時調(diào)整。專人做專事,即提高了效率,也保障了品質(zhì)。
三、尊重員工,給員工授權(quán)。
尊重員工就是要尊重其智慧和能力,給他們提供充分發(fā)揮聰明才智的舞臺,為企業(yè)也為自己做得更好。出錯一定有其內(nèi)在的原因,只要找到原因施以對策,下次就不會出現(xiàn)了。精益的企業(yè)雇傭的是“一整個人“,不精益的企業(yè)只雇傭了員工的“一雙手“。
精益生產(chǎn)心得體會篇九
光陰似箭,隨著時代的進一步健康發(fā)展,大多數(shù)公司漸漸精細化已經(jīng)開始推行精益管理,當然,怡寶也不例外。
從20xx年開始怡寶也推行了精益管理,起初,我們說到精益管理都覺得呆板,同時覺得這是一件煩惱之事,簡直沒事找事干。經(jīng)常會說多年以來從建廠至今都是這樣干的,為什么要改變?改變后不順手,需要時間來習慣,麻煩!很不情愿去改變,但是在下用上級的要求下讓順從地改變了,硬著頭皮做下去,慢慢的通過幾個月前、一年的時間,車間由原來的舊貌變化得廠區(qū)煥然一新,就拿交接班密序修機保養(yǎng)設(shè)備來說,沒有推進精益管理前,一交接班就開機,等到生產(chǎn)過程檢修中設(shè)備故障需要修機維修,浪費時間,產(chǎn)能損失嚴重,而從推進精益管理后,制定了設(shè)備tpm,自主保全,設(shè)備清掃點檢,潤滑緊固標準。交接班時,相互交接出現(xiàn)問題及注意事項,交接班30分鐘,清掃設(shè)備,檢查機器零部件有無異常,有異常爭取在30分鐘內(nèi)搶修好,再開機生產(chǎn),這樣提前打預(yù)防針,防患于未然。減少了不必要的修機檢修時間,減輕工作強度,減少了產(chǎn)能損失,提高了生產(chǎn)效率,使工作輕松化。
漸漸地,通過一系列的培訓和親身改善,我們認識到了精益管理,不再是一種煩惱,可以幫助我們工作,對我們的生活都有很大的`好處,使懂得我懂得出現(xiàn)問題前會解決問題的思路和方法,作為自己,開展精益管理理以來,通過培養(yǎng)和親身改善,使我學習了許多知識,在工作和以后的生活中以精益原則為核心思想來領(lǐng)導其他人做好本職工作。我相信在預(yù)計未來的路上,精益監(jiān)督管理將永遠伴我成長。
我堅信:我精益,我受益!
精益生產(chǎn)心得體會篇十
精益生產(chǎn),指建立在力求消除一切浪費和不斷提高生產(chǎn)率基礎(chǔ)上的一種生產(chǎn)理念,它覆蓋了從產(chǎn)品設(shè)計直到產(chǎn)成品發(fā)送一整套的生產(chǎn)活動,只要這些活動是出產(chǎn)一件最終產(chǎn)品所需要的,包括從原材料開始到產(chǎn)成品生產(chǎn)各個階段,都必須向消除一切浪費、不斷提高生產(chǎn)率的目標看齊。概括地講精益生產(chǎn)就是指在需要的時候、按需要的量、生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品。精益生產(chǎn)是一種減少浪費的經(jīng)營哲學。
有幸參加xx為咨詢公司組織的精益生產(chǎn)培訓,使我受益匪淺。作為一名中層管理者,應(yīng)該如何更好、更合理掌控整個部門的生產(chǎn)運作;如何以管理促創(chuàng)新,以創(chuàng)新促生產(chǎn),以“精益生產(chǎn)”理念為公司又好又快地發(fā)展保駕護航。下面就“精益生產(chǎn)”談一談我的一些感想。
1、設(shè)立有關(guān)整頓浪費的制度,降低工人提出改進、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進就算一項成果,到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果,給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情,將員工的智慧充分加以利用,也就是先將第八大浪費減到最小。
2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細致和科學。因為粗放的計劃,肯定會造成庫存和搬運的浪費,但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作,將各項零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚,然后再制訂出科學的計劃,避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。
3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)。現(xiàn)場管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石,而不應(yīng)是障礙。xx公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費而服務(wù)的,只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念,才能將現(xiàn)場管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時,對加工余量的大小應(yīng)科學、適當,避免不必要的加工和多余的加工,并且在審圖時,對圖中尺寸,粗糙度等嚴格要求的地方應(yīng)與設(shè)計及時溝通,不必要的嚴格要求應(yīng)放松,以減少加工難度和加工時間。
5、對產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應(yīng)制定改善問題的制度,為持續(xù)改善創(chuàng)造條件,嚴格管控生產(chǎn)過程,變亡羊補牢為未雨綢繆。創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍,并提供對員工的方法培訓,以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力,從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。
最后,我覺得,只要能夠從一點一滴的小事改起,將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中,精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天,當我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時候,不是改變計劃,而是學會控制變化。